Datwyler Sealing Solutions digitalizza i processi di manutenzione del sito produttivo di Viadanica - Innovation Post

2022-03-03 06:04:32 By : Mr. ZB power cord He

Politiche e tecnologie per l’industria digitale

La manutenzione industriale ha un ruolo fondamentale in quello che è il processo produttivo, il termine manutenzione deriva infatti dal latino manu tenere, ossia “tenere in mano” e quindi l’andare a conservare integro ed efficiente un impianto. I due principali fenomeni che entrano in gioco e che vanno a diminuire l’efficienza delle attrezzature sono usura ed invecchiamento. Lo scopo della manutenzione è quindi quello di andare a rallentare il decadimento delle attrezzature tenendole sotto controllo ed eseguendo le opportune riparazioni e revisioni.

Sotto questo punto di vista risultano essere numerose le aziende che ancora oggi fanno affidamento a processi di manutenzione basati per lo più sull’utilizzo della carta piuttosto che tramite strumenti digitali, è questo il caso dello stabilimento Datwyler Sealing Solutions Italy SpA.

Il Gruppo Datwyler è un fornitore globale leader per l’industria del pharmaceutical, automotive e construction la cui storia risale al 1915. Ad oggi, con oltre 20 società operative, vendite in oltre 100 paesi e circa 7000 dipendenti, Datwyler genera un fatturato annuo di oltre 1000 milioni di CHF con una struttura suddivisa principalmente in Healthcare Solutions ed Industrial Solutions, dove nell’Healthcare si trovano Pharma e Medical unit mentre dell’Industrial Solutions fanno parte Mobility, General industry e Food & Beverage.

Questo caso è stato trattato all’interno di un progetto di tesi che ha avuto come ambito di lavoro il sito produttivo di Viadanica (BG), caratterizzato dalla presenza di tre plant contenenti presse ad iniezione, presse a compressione, macchine di selezione automatica e forni. L’unità di analisi del processo oggetto di tesi, ossia quello relativo alla gestione e alla registrazione degli interventi di manutenzione, risulta comprendere tutti e tre questi plant in modo tale da comprendere tanto le richieste provenienti dai macchinari in reparto quanto quelle che possono provenire dai laboratori piuttosto che dagli uffici.

L’obiettivo principale del progetto è andato a combaciare col passaggio dalla carta al digitale tramite un’automazione dei processi di gestione e registrazione degli interventi di manutenzione in modo tale da:

Per raggiungere tale obiettivo la metodologia seguita ha visto una iniziale analisi dell’organizzazione dei processi AS IS alla quale ha fatto seguito uno studio e definizione del nuovo processo, il ridisegno dei processi TO BE, un periodo di due settimane circa di test di funzionalità per poi giungere all’implementazione vera e propria del processo.

Come detto si è proceduto ad analizzare la situazione attuale tramite mappatura dei processi. Il processo di gestione e registrazione degli interventi di manutenzione avveniva attraverso la compilazione di form cartacei ai quali i manutentori dovevano rifarsi per poter individuare dove intervenire e che prevedevano la compilazione di una prima parte ad opera dell’operatore adibito alla segnalazione del guasto e, successivamente alla sua riparazione, la compilazione dei campi restanti da parte del manutentore.

Per tenere traccia di tutti questi interventi riportati su Forms cartacei veniva impiegata l’ASPP, risorsa esterna alla manutenzione, col compito di inserire manualmente in un file Excel apposito tutte le informazioni presenti sui Forms cartacei relativi agli interventi chiusi, andando innanzitutto a recuperare in reparto tutti i Forms per poi eventualmente reperire le informazioni mancanti in caso di mancata compilazione. Attraverso quindi una raccolta dati le analisi svolte sono state tre:

Da quanto emerge dalle analisi, le criticità riscontrate tramite le interviste corrispondevano ad una scarsa organizzazione del lavoro caratterizzata da assegnazioni che spesso non avvenivano tramite il capo manutentore, ma in autonomia. Inoltre, sono stati riscontrati componenti mancanti sui Forms nonché ripetizioni (ad esempio era richiesto di indicare prima il componente riparato/sostituito e poi indicare nuovamente il tutto nella sezione delle note). Da qui risulta quindi evidente come la semplificazione del processo sia la soluzione più ricercata dai manutentori stessi.

Dal monitoraggio dei Forms è emerso, invece, come fossero presenti numerose mancate compilazioni. A riguardo, infine, dal file di registrazione si è subito notato come le analisi risultassero svolte su dati poco affidabili e fossero spesso confusionarie, ripetitive o di difficile interpretazione.

Tramite il ridisegno dei processi TO BE si è quindi proceduto alla creazione di:

Il nuovo processo prevede quindi che manutentori ed operatori si interfaccino attraverso un’app di visualizzazione, creata tramite Power Apps, e che presenta quattro pulsanti per il reindirizzamento ai Forms creati (apertura, presa in carico, chiusura ed eliminazione intervento), una vista semplificata degli interventi aperti ed un pulsante per richiedere assistenza.

Attraverso questa app si procede alla compilazione del Form che, grazie ad un flusso PowerAutomate, registra le risposte in un Database Excel appositamente creato il quale assegna ad ogni intervento un numero identificativo progressivo da inserire poi nei Forms di presa in carico e chiusura per permettere la registrazione delle informazioni nella stessa riga del Database.

Per poter permettere una migliore organizzazione del lavoro è stato creato un file per la visualizzazione degli interventi aperti per i manutentori, contenenti gli interventi suddivisi per Plant, Stato del macchinario, Tipo di fermo e Data di segnalazione. Nello stesso file ma in un altro foglio sono invece presenti solo quegli interventi rilevati a seguito delle pulizie che vengono effettuate il sabato e che portano spesso all’individuazione di perdite, interventi che rimangono spesso aperti solitamente per lungo tempo. Infine, è presente un foglio per gli interventi chiusi. È stato anche creato un file per l’analisi dei dati concentrandosi su MTTR ed MTBF, nonché su analisi minori come interventi per gruppo di guasto o per area di guasto piuttosto che sulla somma delle ore di guasto per gruppo o per area.

L’attività di riorganizzazione dei processi di gestione e registrazione delle richieste di intervento ha portato numerosi benefici rispettando quelli che erano gli obiettivi fissati. In particolar modo i benefici riscontrati sono:

La mappatura dei processi AS IS ha quindi permesso l’individuazione delle numerose criticità presenti nel processo e, attraverso un ridisegno dei processi, l’ottenimento di benefici qualitativi e quantitativi come appena esposto.

Il laboratorio RISE (Research and Innovation for Smart Enterprises) è un laboratorio di ricerca del Dipartimento di Ingegneria Meccanica e Industriale (DIMI) dell’Università degli Studi di Brescia. Partendo dalla produzione di nuove idee e conoscenze rigorose e concrete tramite la ricerca universitaria, RISE contribuisce all’innovazione dei processi, dei prodotti e dei modelli di business ed aiuta le imprese a diventare più competitive. RISE ritiene che la supply chain del futuro sarà circolare, digitale e servitizzata. Le imprese che si muoveranno per prime verso questi obiettivi acquisiranno enormi vantaggi competitivi, e si assicureranno una sostenibilità nel lungo termine. Pertanto orienta la propria attività di ricerca e diffusione principalmente verso questi tre temi.

Laboratorio RISE, Università degli Studi di Brescia

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